¿Qué grados de acero inoxidable son los más resistentes a la corrosión?

¿Qué grados de acero inoxidable son los más resistentes a la corrosión?
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¿Qué grados de acero inoxidable son los más resistentes a la corrosión?

¿Sabes por qué muchas empresas deciden adquirir productos de acero inoxidable? Porque son el material preferido cuando la corrosión es un problema; sus beneficios y precios no pueden ser duplicados por otros materiales. No obstante, no todos los grados de acero inoxidable son los mismos.

En el siguiente artículo de JN Aceros, te nombraremos algunos tipos y grados, así como sus composiciones que les permiten obtener resistencia a este problema común que es la oxidación.

Visión general

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Hace más de 50 años, se descubrió que un mínimo de 12% de cromo impartiría resistencia a la corrosión y la oxidación al acero. De aquí parte la definición de qué es el acero inoxidable: son aquellas aleaciones ferrosas que contienen dicho mínimo para crear resistencia a la corrosión.

Este gran avance fue el comienzo de una familia de aleaciones que ha permitido el desarrollo y el crecimiento de la industria química y de los sistemas de generación de energía en los que se basa nuestra sociedad tecnológica.

Grados Austeníticos

Los grados austeníticos son aquellas aleaciones no magnéticas que se usan comúnmente para aplicaciones de acero inoxidable.

Las más comunes de este grupo son los aceros con hierro-cromo-níquel, o como se les conoce, la serie 300.

Debido a su alto contenido de los componentes anteriormente mencionados, son los más resistentes a la corrosión de todos los grupos, proporcionando propiedades mecánicas inusualmente finas.

Vale mencionar que estos grados no pueden endurecerse por tratamiento térmico, pero pueden endurecerse significativamente por trabajos en frío.

  • Grados bajos en carbono

Los grados “L” se utilizan para proporcionar resistencia adicional a la corrosión después de la soldadura. La letra “L” después de un tipo de acero inoxidable indica poco carbono (como en el 304L).

Es por ello que, para evitar la precipitación de carburo, el carbono debe mantenerse a 0.03% o menos.

Por otra parte, el carbono en el acero cuando se calienta a temperaturas en lo que se llama el rango crítico (400 °C a 870 °C) se precipita, se combina con el cromo y se acumula en las demarcaciones del grano, promoviendo la corrosión adyacente en dichas áreas. Al controlar la cantidad de carbono, se evitará la corrosión.

Adicionalmente, para lograr soldabilidad, se utilizan los grados “L”.

En caso te preguntes por qué no todos los aceros inoxidables no se producen como grados “L”. Hay un par de razones:

  • Las calificaciones “L” son más caras
  • El carbono a altas temperaturas imparte una gran fuerza física
  • Grados con alto contenido de carbono

Estos grados contienen un mínimo de 0.04% y un máximo de 0.10% de carbono y están designados con la letra “H” después de la aleación.

Muchas personas adquieren productos de acero inoxidable con el grado “H” principalmente cuando el material se utilizará a temperaturas extremas, ya que el material es más resistente bajo estas circunstancias.

Es posible que escuche la frase “recocido”. Esto significa solo que los carburos que se han precipitado a las demarcaciones del grano se vuelven a disolver (dispersar) en la matriz del metal mediante el proceso de recocido.

Los grados “L” se usan donde el recocido después de la soldadura no es práctico, como en el campo donde se sueldan tuberías y accesorios.

Algunos ejemplos que pertenecen a esta familia de aceros inoxidables son:

  • 304: El más común de los grados austeníticos. Contiene aproximadamente 18% de cromo y 8% de níquel. Se utiliza para equipos de procesamiento químico, la industria de alimentos, lácteos y bebidas, entre otros.
  • 316: Contiene 16% a 18% de cromo y 11% a 14% de níquel. Se utiliza en el procesamiento químico, la industria de la pasta y el papel, para el procesamiento y dispensación de alimentos y bebidas, y en los entornos más corrosivos. El molibdeno debe ser un mínimo del 2%.
  • 317: Contiene un mayor porcentaje de molibdeno que el 316; el mínimo es de 3%. Sirve para ambientes altamente corrosivos como las pilas que contienen depuradores.

Te interesará: Acero inoxidable 304 y 316: Distintos grados ofrecen resistencia única a la corrosión.

Grados martensíticos

Las calidades martensíticas se desarrollaron para proporcionar un grupo de aleaciones inoxidables que serían resistentes a la corrosión y endurecibles por tratamiento térmico.

Son aceros con cromo que no contienen níquel. Son magnéticos y se pueden endurecer mediante tratamiento térmico. Se usan principalmente donde se requiere dureza, fuerza y resistencia al desgaste.

Los más comunes de este grupo son:

  • 410: Grado martensítico básico con un contenido de aleación menor que los aceros inoxidables 304 y 430. Es de bajo costo y uso general. Es tratable con calor y se usa ampliamente donde la corrosión no es severa.
  • 410S: Contiene menos carbono que el tipo anterior. Ofrece soldabilidad mejorada pero menor templabilidad. Es un acero resistente a la corrosión y al calor recomendado si estás buscando soportar la oxidación.
  • 420: Contiene carbono aumentado para mejorar las propiedades mecánicas. Las aplicaciones típicas incluyen instrumentos quirúrgicos.

Grados ferríticos

Los aceros inoxidables con grados ferríticos se han desarrollado para proporcionar un grupo de acero inoxidable resistente a la corrosión y la oxidación, mientras que a su vez sean fuertes ante el agrietamiento por corrosión bajo tensión.

Estos aceros son magnéticos, pero no pueden endurecerse ni fortalecerse mediante tratamiento térmico. Se pueden trabajar en frío y suavizar mediante recocido.

Como grupo, son más resistentes a la corrosión que los grados martensíticos, pero generalmente inferiores a los grados austeníticos.

Se utilizan para molduras decorativas, fregaderos y aplicaciones automotrices, particularmente sistemas de escape.

  • 430: Es el grado ferrítico básico y posee un poco menos de resistencia a la corrosión que el Tipo 304. Combina una alta resistencia a corrosivos como el ácido nítrico, los gases de azufre y muchos otros ácidos orgánicos y alimenticios.
  • 405: Tiene menor cromo y aluminio agregado para evitar el endurecimiento cuando se enfría a altas temperaturas. Las aplicaciones típicas incluyen intercambiadores de calor.
  • 409: Contiene la menor cantidad de cromo de todos los aceros inoxidables y es el menos costoso. Utilizado para piezas exteriores en entornos corrosivos no críticos.

Grados dúplex

Los grados dúplex son la familia más nueva de los aceros inoxidables. Este material es una combinación de entre los grados austeníticos y ferríticos.

Tienen mayor fuerza y resistencia superior al agrietamiento por corrosión bajo tensión. Un ejemplo de este material es el tipo 2205 y solo está disponible bajo pedido en las fábricas.

Grados con súper aleación

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Las superaleaciones se usan cuando los tipos 316 o 317 son inadecuados para resistir la corrosión. Contienen cantidades muy grandes de níquel y/o cromo y molibdeno.

Por lo general, son mucho más caros que las aleaciones habituales de la serie 300 y pueden ser más difíciles de encontrar. Incluyen los tipos Alloy 20 y Hastelloy.

En JN Aceros encontrarás una serie de productos de acero inoxidable de distintos grados. Si tienes alguna consulta sobre nuestras planchas, tubos, accesorios, barras, ángulos, no dudes en comunicarte con nosotros través de nuestro  formulario.

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